焊接鋁合金壓鑄材料的工藝方法：

(1)焊前準備。

嚴格清理焊縫坡口兩側(cè)表面氧化膜，采用化學或機械方法。

化學清洗是用堿或酸清洗工件表面。該方法不僅可以去除氧化膜，還可以去除油污。具體工藝流程如下:體積分數(shù)為6%~10%的氫氧化鈉溶液，70℃左右浸泡0.5min→洗滌→常溫下中和1min處理體積分數(shù)為15%的硝酸→洗滌→溫水洗滌→干燥。洗后的鋁合金表面為無光澤的銀白色。

機械清洗可采用風動或電動銑刀，也可采用刮刀、銼刀等工具，對于較薄的氧化膜也可采用0.25mm銅絲刷打磨去除氧化膜。

清洗后立即焊接。如果放置時間超過4小時，應重新清洗。

(2)確定裝配間隙和定位焊接間距。

焊接過程中，鋁板受熱膨脹，導致焊縫坡口間隙減少。如果焊前裝配間隙過小，焊接過程中兩塊板的坡口會重疊，增加焊后板面的不平整度和變形；相反，如果裝配間隙過大，焊接難度大，可能燒穿。適當?shù)亩ㄎ缓附娱g距可以保證所需的定位焊接間隙。因此，選擇合適的裝配間隙和定位焊接間距是減少變形的有效措施。根據(jù)經(jīng)驗，不同板厚對接合理的裝配工藝參數(shù)如表2所示。

(3)選擇焊接設備。

目前市場上焊接產(chǎn)品種類繁多，一般采用交流鎢極氬弧焊(即TIG焊)。它是一種焊接方法，利用鎢電極和工件詢問產(chǎn)生的電弧熱熔母材和填充焊絲。焊機工作時，由于交流電流的極性是周期性變化，半波為直流正接，半波為直流反接。鎢極在正接半波期間能發(fā)射足夠的電子而不過熱，有利于電弧的穩(wěn)定性。工件表面產(chǎn)生的氧化膜在表面產(chǎn)生的氧化膜容易清除，表面光亮美觀，焊縫形成良好。

(4)選擇焊絲。

一般選用301純鋁焊絲和311鋁硅焊絲。

(5)選擇焊接方法和參數(shù)。

一般采用左焊法，焊炬和工件成60°角。焊接厚度在15mm以上時，采用右焊法，焊炬和工件成90°角。

焊接壁厚在3mm以上時，打開V形坡口，夾角為60°~70°，間隙不大于1mm，多層焊接。壁厚小于1.5mm時，不開坡口，不留間隙，不加填充絲。焊接固定管對接接頭時，當管徑為200mm，壁厚為6mm時，應采用直徑為3~4mm的鎢極，直徑為4mm的填充焊絲應采用直徑為220~240A的焊接電流，焊接1~2層。