在鋅合金壓鑄工作中，模具生產(chǎn)是壓鑄的步工序，但往往在生產(chǎn)壓鑄模具的同時(shí)，有許多原因?qū)е履＞邠p壞，構(gòu)成不必要的損失，那么我們應(yīng)該采用什么辦法來防備壓鑄模具損壞呢?

物件的損壞可能是自然原因,或者便是人為構(gòu)成。那么是什么原因構(gòu)成壓鑄生產(chǎn)模具損壞呢?在鋅合金壓鑄生產(chǎn)中,模具損壞常見的形式是裂紋、開裂。應(yīng)力是導(dǎo)致模具損壞的主要原因。熱、機(jī)械、化學(xué)、操作沖擊都是產(chǎn)生應(yīng)力之源,包含有機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力,到底何為應(yīng)力,產(chǎn)生在什么情況下：

鋅合金壓鑄模具加工過程中毛坯鑄造質(zhì)量問題。 有些模具只生產(chǎn)了幾百件就出現(xiàn)裂紋,并且裂紋開展很快。有可能是鑄造時(shí)只確保了外型標(biāo)準(zhǔn),而鋼材中的樹枝狀晶體、攙雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工辦法被延伸拉長,構(gòu)成流線,這種流線對(duì)今后的終的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。

淬火鋼磨削時(shí)產(chǎn)生磨削應(yīng)力,磨削時(shí)產(chǎn)生摩擦熱,產(chǎn)生軟化層、脫碳層,降低了熱疲勞強(qiáng)度,簡略導(dǎo)致熱裂、早期裂紋。對(duì)h13鋼在精磨后,可采用加熱至510-570℃,以厚度每25mm保溫一小時(shí)進(jìn)行消除應(yīng)力退火。

電火花加工產(chǎn)生應(yīng)力。模具表面產(chǎn)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層,又硬又脆,這一層本身會(huì)有裂紋,有應(yīng)力。電火花加工時(shí)應(yīng)選用高的頻率,使白亮層減到小,必須進(jìn)行拋光辦法去除,并進(jìn)行回火處理,回火在三級(jí)回火溫度進(jìn)行。

鋅合金壓鑄模具開裂而過早報(bào)廢是在其熱處理過程中操作不妥構(gòu)成的,特別是只選用調(diào)質(zhì),不進(jìn)行淬火,再進(jìn)行表面氮化工藝,在壓鑄幾千模次后會(huì)出現(xiàn)表面龜裂和開裂。 鋼淬火時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力,是冷卻過程中的熱應(yīng)力與相變時(shí)的安排應(yīng)力疊加的成果,淬火應(yīng)力是構(gòu)成變形、開裂的原因,固必須進(jìn)行回火來消除應(yīng)力。

在鋅合金壓鑄生產(chǎn)過程中模溫、模具在生產(chǎn)前應(yīng)預(yù)熱到必定的溫度,否則當(dāng)高溫金屬液充型時(shí)產(chǎn)生激冷,導(dǎo)致模具內(nèi)外層溫度梯度增大,構(gòu)成熱應(yīng)力,使模具表面龜裂,乃至開裂。所以要注意設(shè)置冷卻溫控系統(tǒng),當(dāng)模溫過熱時(shí),就不會(huì)對(duì)模具表面構(gòu)成損害,堅(jiān)持作業(yè)正常進(jìn)行。